„Koncepcja cyfryzacji została szeroko rozpowszechniona w dobie Przemysłu 4.0.W szczególności Unia Europejska wydała w marcu 2020 r. „Nową strategię przemysłową dla Europy”, w której określono przyszłą wizję nowej strategii przemysłowej dla Europy: przemysł konkurencyjny w skali światowej i przodujący na świecie, przemysł torujący drogę do neutralności klimatycznej oraz przemysł, który kształtuje cyfrową przyszłość Europy.Transformacja cyfrowa jest również kluczowym elementem unijnego Zielonego Nowego Ładu”.18 lutego o godzinie 9:30 czasu centralnego we Włoszech (16:30 czasu pekińskiego) Liu Xiandong, dyrektor chińskiego europejskiego centrum badawczo-rozwojowego Baowu, przeprowadził dyskusję na temat robota AI i aplikacji do produkcji części samochodowych, której gospodarzem było europejskie centrum badawczo-rozwojowe China Baowu oraz prowadzony przez Baosteel Metal Italy Baomac.Przedstawiono szczegółowo główne wyzwania i stan rozwoju transformacji cyfrowej hutnictwa w Unii Europejskiej oraz krótko przeanalizowano perspektywy zastosowania robota.
Przyjrzyj się trzem kategoriom projektów z wyzwania „Cztery wymiary”.
Liu Xiandong powiedział, że transformacja cyfrowa UE stoi obecnie przed wyzwaniami w czterech wymiarach: integracji pionowej, integracji poziomej, integracji cyklu życia i integracji poziomej.Wśród nich integracja pionowa, czyli od czujników do systemów ERP (planowania zasobów przedsiębiorstwa), klasyczna integracja systemowa na poziomie automatyzacji;Integracja pozioma, czyli integracja systemowa w całym łańcuchu produkcyjnym;Integracja cyklu życia, to znaczy integracja całego cyklu życia zakładu od podstawowej inżynierii do likwidacji;Integracja pozioma opiera się na decyzjach pomiędzy łańcuchami produkcji stali, uwzględniających względy techniczne, ekonomiczne i środowiskowe.
Według niego, aby aktywnie sprostać wyzwaniom powyższych czterech wymiarów, obecne projekty transformacji cyfrowej hutnictwa w Unii Europejskiej dzielą się głównie na trzy kategorie.
Pierwsza kategoria to cyfrowe działania badawcze i technologie umożliwiające projekty rozwojowe, w tym Internet rzeczy, big data i przetwarzanie w chmurze, samoorganizująca się produkcja, symulacja linii produkcyjnych, inteligentne sieci łańcucha dostaw, integracja pionowa i pozioma itp.
Druga kategoria to projekty finansowane przez Fundusz Badań Węgla i Stali, w których Centrum Badań nad Stalą Niemieckiego Stowarzyszenia Żelaza i Stali, Sant'Anna, ThyssenKrupp (zwane dalej Thyssen), ArcelorMittal (zwane dalej Ammi), Głównymi uczestnikami takich projektów są Tata Steel, Gerdow, Voestalpine itp.
Trzecia kategoria to inne unijne programy finansowania transformacji cyfrowej oraz badań i rozwoju technologii niskoemisyjnych w hutnictwie, takie jak Siódmy Program Ramowy i Europejski Program Horyzont.
Proces „inteligentnego wytwarzania” stali w UE z kluczowych przedsiębiorstw
Liu Xiandong powiedział, że unijny przemysł stalowy przeprowadził szereg projektów badawczo-rozwojowych w dziedzinie cyfryzacji.Coraz więcej europejskich firm stalowych, w tym Amie, Thyssen i Tata Steel, bierze udział w transformacji cyfrowej.
Główne środki podjęte przez Ammi to tworzenie centrów doskonałości cyfrowej, stosowanie dronów przemysłowych, wdrażanie sztucznej inteligencji, projekty cyfrowych bliźniaków itp. Według Liu Xiandong, Ammi tworzy obecnie wspierające cyfrowe centra doskonałości w swoich bazach produkcyjnych na całym świecie, aby umożliwić szybsze zastosowanie różnych nowych technologii w rzeczywistym procesie produkcyjnym.Jednocześnie firma wykorzystywała drony do konserwacji sprzętu i śledzenia zużycia energii w celu poprawy bezpieczeństwa pracy sprzętu, zminimalizowania zagrożeń dla bezpieczeństwa pracowników oraz poprawy wykorzystania energii i wydajności produkcji.W pełni zrobotyzowane zakłady spawalnicze firmy w Stanach Zjednoczonych, Kanadzie i Meksyku nie tylko zwiększyły produkcję i jakość produktów, ale także pomogły dalszym klientom spełnić wymagania „zwiększenia skali”.
Obecnie Thyssen koncentruje się na projektach cyfrowej transformacji, które obejmują „rozmowy” między produktami a procesami produkcyjnymi, fabrykami 3D i „przemysłowymi przestrzeniami danych” w celu zapewnienia bezpieczeństwa danych.„W Thyssenilsenburg wyroby ze stali na wałki rozrządu mogą „rozmawiać” z procesem produkcyjnym” — powiedział Liu.Ten rodzaj „dialogu” może być realizowany głównie w oparciu o interfejs z Internetem.Każdy produkt ze stali wałka rozrządu ma swój własny identyfikator.W procesie produkcyjnym wszystkie informacje związane z procesem produkcyjnym są „wprowadzane” przez interfejs internetowy, aby nadać każdemu produktowi „wyłączną pamięć”, aby stworzyć inteligentną fabrykę, która może samodzielnie zarządzać i uczyć się.Thyssen wierzy, że ta sieć systemów fizycznych, która łączy sieci materiałów i danych, jest przyszłością produkcji przemysłowej”.
„Długoterminowym celem Tata Steel jest poprawa jakości i przejrzystości usług poprzez tworzenie rozwiązań cyfrowych spełniających wymagania ery Przemysłu 4.0, przy jednoczesnym rozwijaniu i wykorzystywaniu technologii cyfrowych i analiz dużych zbiorów danych w celu ulepszania procesów, produktów i usług”.Liu Xiandong przedstawił, że strategia transformacji cyfrowej Tata Steel jest zasadniczo podzielona na trzy części, a mianowicie inteligentną technologię, inteligentne połączenie i inteligentne usługi.Wśród nich realizowane przez firmę projekty smart service to przede wszystkim „dynamiczne zaspokajanie potrzeb użytkowników” oraz „łączenie klientów z rynkiem posprzedażowym”, ten ostatni zapewnia przede wszystkim błyskawiczne wsparcie techniczne obsługi klienta poprzez wirtualną rzeczywistość i sztuczną inteligencję.
Dalej powiedział, że Tata Steel wdrożyła program „cyfrowego rozwoju produkcji dla przemysłu motoryzacyjnego”.Jednym z priorytetów projektu jest cyfryzacja łańcucha wartości w branży motoryzacyjnej.